Eines der größten Erdgasfelder der Welt liegt vor der Küste Norwegens: Ormen Lange. Für die Isolierung der Förder- und Aufbereitungsanlagen ist Bilfinger Berger verantwortlich.
(Text: Hubertus Tessar, Fotos: Anne Lise Norheim)
„Es werde Licht“, flüstert Maciej Zielinski, als er den Startknopf am Kontrollpult drückt. Den Männern, die dem jungen Polen über die Schulter schauen, steht die Anspannung deutlich ins Gesicht geschrieben. Gleich wird sich zeigen, ob das Erdgas, das Shell vor Norwegens Küste aus der Nordsee fördert, in der neuen Aufbereitungsanlage an Land auch sicher verarbeitet werden kann.
Alle Augen sind auf einen Monitor gerichtet, der einen hohen, schmalen Metallmast zeigt: die Gasfackel. Sie ist das wichtigste Sicherheitssystem der Anlage. Im Kontrollraum steigt die Spannung. Plötzlich erleuchtet eine orangegelbe Flamme den stahlgrauen,wolkenverhangenen Augusthimmel.
Erleichtert und stolz klopfen sich die Männer im Kontrollraum auf die Schultern. Die Flamme ist das erste sichtbare Zeichen, dass die Anlage ‚heiß‘ und damit startklar ist. Nicht zuletzt auch durch den unermüdlichen Einsatz von Maciej Zielinski und seinen Kollegen von Bilfinger Berger Industrial Services.
Alles aus einer Hand
Im Frühjahr 2004 begann der Bau der 150 Hektar großen Onshore-Station in Nyhamna. Dort wird das Gas aus dem unterseeischen Gasfeld Ormen Lange, zu Deutsch: Lange Schlage, für den Export aufbereitet. Mit der kompletten Isolierung der Rohrleitungen – einem System von zusammen 130 Kilometer Länge – beauftragte der Anlagenbauer Bilfinger Berger Industrial Services. Das Unternehmen ist weltweit für sein umfassendes Know-how bei der Instandhaltung von Anlagen der Öl- und Gasindustrie bekannt. „Mit einem Volumen von rund 80 Millionen Euro ist Ormen Lange unser größter Einzelauftrag“, erklärt Dr. Rudolf Jürcke, Vorstandsmitglied von Bilfinger Berger Industrial Services.
Neben dem gesamten Engineering und der eigentlichen Montage vor Ort übernahm der Industriedienstleister die Vorfertigung der Isolierungen. „Im Ganzen wurden 800 Tonnen Edelstahl, 100 Tonnen Aluminium und 120.000 Quadratmeter Isoliermaterial verarbeitet. Damit haben wir 130 Kilometer Rohrleitungen, 15.000 Rohrbögen und über 10.000 Großventile in Maßarbeit verkleidet“, erläutert Peter Matthiasen, Projektleiter von Bilfinger Berger Industrial Services. In jeder Hinsicht ein Mammutprojekt. Auch auf personeller Ebene wurden Höchstleistungen erbracht. Immerhin waren zu Spitzenzeiten rund 1.300 Fachkräfte von Bilfinger Berger gleichzeitig im Einsatz. Um diesen Bedarf zu decken, griff Matthiasen auf einen internen Pool aus qualifizierten Mitarbeitern zurück – Mitarbeiter wie Maciej Zielinski. Er gehört zu den über 1.000 Isolierern, die von zwei polnischen Tochtergesellschaften von Bilfinger Berger Industrial Services entsandt wurden.
Vom Meer an Land und wieder zurück
Das Gasfeld Ormen Lange wurde bereits 1997 vom norwegischen Energiekonzern Norsk Hydro entdeckt. Es liegt rund 120 Kilometer vor der West-küste Norwegens in etwa 3.000 Metern Tiefe. Dort lagern rund 400 Milliarden Kubikmeter Gas. Terje Uthus, Projektleiter von Norsk Hydro, schätzt die Förderkapazität auf 70 Millionen Kubikmeter pro Tag. Damit ist Ormen Lange eine der größten Gasförderanlagen der Welt und trägt in den nächsten Jahrzehnten entscheidend zur europäischen Energieversorgung bei. Vor allem Großbritannien profitiert von der Langen Schlange.
Damit die Engländer ihren Tee mit norwegischem Gas zum Kochen bringen,mussten die Ingenieure Pionierarbeit leisten: Im Gegensatz zur herkömmlichen Exploration ragt bei diesem Projekt keine Plattform, kein Bohrturm aus dem Wasser. Das gesamte Produktionsequipment befindet sich direkt auf dem Meeresgrund, von wo aus mehrere Förderanlagen das Gas über Pipelines nach Nyhamna pumpen. In dem riesigen Anlagenkomplex, der von Weitem wie eine futuristische Raumstation anmutet, wird das mit Hochdruck aus den Tiefen des Meeresbodens gepumpte Rohgas marktfertig aufbereitet.
Rundum gut geschützt
Dazu durchläuft es zunächst einen mehrstufigen Reinigungsprozess, bei dem Schlacke, Sand und Erdpartikel ausgesondert und im nächsten Schritt Gas, Wasser und ölhaltige Kondensate separiert werden. Das Kondensat geht per Tanker an weiterverarbeitende Industriestandorte. Das gereinigte Gas wird komprimiert, um es in halbflüssigem Zustand nach Großbritannien zu leiten – und zwar durch die mit 1.200 Kilometern längste Unterwasserpipeline der Welt. Eine weitere technische Meisterleistung.
„Fast 50 verschiedene Isolierungsarten sind in Nyhamna erforderlich, von der Wärmeund Kältedämmung über den Korrosionsschutz bis hin zur Schallisolierung“, erklärt Projektleiter Peter Matthiasen. Dabei hängen Wahl und Dichte der eingesetzten Materialien stark vom Verwendungszweck ab. So dient Mineralwolle als Wärmedämmung, Schaumglas als Kälteisolierung oder eine feuerfeste Außenbeschichtung als passiver Brandschutz. In jedem Falle gilt: Isolierung ist Maßarbeit. Schon die kleinste Unachtsamkeit, etwa ein undichtes Ventil, kann schwerwiegende Folgen haben. Sicherheit ist deshalb oberstes Gebot. Die Fackel, die an diesem Nachmittag den grauen Spätsommer in Nyhamna erhellt, ist der weithin sichtbare Beweis dafür.